FRP مولڈ-بنانے کا عمل ایک مولڈنگ طریقہ ہے جس میں مائع ایپوکسی رال کو نامیاتی یا غیر نامیاتی مواد کے ساتھ ملا کر میٹرکس مواد کے طور پر کام کیا جاتا ہے، اور -ایک حوالہ کے طور پر ایک پروٹو ٹائپ کا استعمال کرتے ہوئے-سچے کو دستی طور پر تہہ در تہہ بنایا جاتا ہے۔ FRP مولڈ فیبریکیشن کے لیے ہینڈ لیٹ-کا مخصوص عمل درج ذیل ہے:
پارٹنگ لائن کا ڈیزائن
چاہے الگ کرنے والی لائن کو عقلی طور پر ڈیزائن کیا گیا ہو اس کا پروسیسنگ کے کاموں میں آسانی، مولڈ کی خود ساختہ ساخت، اور آخری مولڈ حصے کے معیار پر اہم اثر پڑتا ہے۔ عام طور پر، پروٹوٹائپ کی خصوصیات کی بنیاد پر-اور بشرطیکہ پروٹوٹائپ کی ہموار ڈیمولڈنگ اور اوپری اور نچلے مولڈ حصوں کے درمیان قطعی سیدھ کو یقینی بنایا جائے-جداکاری لائن کی پوزیشن اور شکل کو ہر ممکن حد تک آسان رکھا جائے۔ لہذا، علیحدگی کی لائن اور دروازوں کی پوزیشنوں کو صحیح اور عقلی طور پر منتخب کیا جانا چاہئے؛ انڈر کٹس (ریورس ڈرافٹ اینگل) ڈیمولڈنگ کی ناکامیوں کو روکنے کے لیے سختی سے ممنوع ہیں۔ پروٹوٹائپ کو ہموار لکڑی کے تختوں کا استعمال کرتے ہوئے الگ کرنے والی لائن کے ساتھ محفوظ کیا جانا چاہئے تاکہ اوپری اور نچلے مولڈ کے حصوں کو الگ الگ بنانے میں آسانی ہو۔ ریلیز ایجنٹ کو پروٹو ٹائپ اور الگ کرنے والی لائن پر لاگو کرتے وقت، اسے یکساں طور پر اور اچھی طرح سے لاگو کرنا ضروری ہے۔ اسے 2 سے 3 کوٹوں میں لاگو کیا جانا چاہیے، اس کے بعد ہر ایک کوٹ کو ریلیز ایجنٹ کی پچھلی کوٹ مکمل طور پر خشک ہونے کے بعد ہی لاگو کیا جائے۔
جیل کوٹ پرت کا اطلاق
ایک بار جب ریلیز ایجنٹ مکمل طور پر خشک ہو جائے تو، دو الگ الگ کوٹوں میں برش کا استعمال کرتے ہوئے ایک خصوصی مولڈ جیل کوٹ لگانا چاہیے۔ درخواست یکساں ہونی چاہیے، اور دوسرا کوٹ صرف اس وقت لگایا جانا چاہیے جب پہلا کوٹ اپنے ابتدائی سیٹ (جیلیشن) کے مرحلے تک پہنچ جائے۔ استعمال شدہ جیل کوٹ سیاہ ہے، اور جیل کوٹ کی تہہ کی کل موٹائی کو تقریباً 0.6 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ یہاں یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ جیل کوٹ کو زیادہ موٹا نہیں لگانا چاہیے، کیونکہ اس سے سطح میں شگاف پڑنے اور جھریاں پڑ سکتی ہیں۔
رال مکسچر کی تیاری
کمرے کی چپکنے والی-درجہ حرارت-کیورنگ رال پر منحصر ہے، اسے مناسب درجہ حرارت پر پہلے سے گرم کیا جا سکتا ہے۔ اس کے بعد، WSP6101 قسم کی ایپوکسی رال کے 100 حصوں (وزن کے لحاظ سے) کو ایک صاف کنٹینر میں ایسٹون (یا پروپیلین آکسائیڈ بوٹیل ایتھر) کے 8 سے 10 حصے (وزن کے لحاظ سے) ملا دیں۔ یکساں ہونے تک ہلانے کے بعد، کیورنگ ایجنٹ کے 20 سے 25 حصے شامل کریں (کیورنگ ایجنٹ کی مقدار کو کام کی جگہ پر محیط درجہ حرارت کی بنیاد پر مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے)۔ تیزی سے ہلائیں، پھر مکسچر کو 1 سے 3 منٹ کے لیے ویکیوم ڈیگاسنگ پر رکھیں تاکہ رال کے مائع سے کوئی بھی ہوا کے بلبلوں کو ہٹایا جا سکے۔ مرکب پھر استعمال کے لئے تیار ہے.
پرت-بذریعہ-پرت فائبر گلاس لے اپ
ایک بار جب جیل کوٹ اپنے ابتدائی سیٹ پر پہنچ جائے-لچنے میں نرم محسوس ہوتا ہے لیکن اب مشکل نہیں ہوتا ہے-تیار شدہ ایپوکسی رال مکسچر کو برش کا استعمال کرتے ہوئے جیل والے جیل کوٹ پر لگائیں۔ فوری طور پر کٹے ہوئے اسٹرینڈ چٹائی کی ایک تہہ بچھائیں، پھر چٹائی کی تہہ کو مضبوط کرنے کے لیے برش کا استعمال کریں، رال کی یکساں تقسیم کو یقینی بنائیں اور پھنسے ہوئے ہوا کے بلبلوں کو باہر نکالیں۔ بعض صورتوں میں، ضدی بلبلوں کو پنکچر کرنے اور چھوڑنے کے لیے ایک نوکیلے آلے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ کٹے ہوئے اسٹرینڈ چٹائی کی دوسری تہہ کو پہلی پرت پر لگائے گئے رال کے مکسچر کے جیلل ہونے کے بعد ہی لگانا چاہیے۔ اس کے بعد، ترتیب دینے کا عمل فائبر گلاس کپڑے کی ایک پرت کے متبادل پیٹرن میں آگے بڑھ سکتا ہے اور اس کے بعد کٹی ہوئی اسٹرینڈ چٹائی کی ایک تہہ۔ ہر 2 سے 3 تہوں کو بچھانے کے بعد، کسی کو انتظار کرنا چاہیے جب تک کہ رال کیورنگ ری ایکشن کی ایکزتھرمک چوٹی گزر نہ جائے-خاص طور پر جب رال کا مرکب نمایاں طور پر زیادہ چپچپا ہو جائے (عام طور پر تقریباً 60 منٹ کے بعد 20 ڈگری پر) ترتیب کے دوران، فائبر گلاس کا کپڑا ہموار اور ہموار طور پر بچھایا جانا چاہیے۔ ملحقہ کپڑے کے ٹکڑوں کے درمیان سیون کو ایک دوسرے کے مقابلہ میں لڑکھڑانا چاہیے، اور تیز کونوں یا کناروں پر اوورلیپ سے حتی الامکان گریز کیا جانا چاہیے۔ ہر پرت پر لگائی جانے والی رال کی مقدار کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے: یہ ریشوں کو مکمل طور پر سیر کرنے کے لیے کافی ہونا چاہیے لیکن ضرورت سے زیادہ نہیں۔ رال کا زیادہ مواد ہوا کے بلبلوں کو باہر نکالنا مشکل بناتا ہے اور اس کے نتیجے میں علاج کے دوران زیادہ گرمی پیدا ہوتی ہے، جس سے سکڑنے کی شرح زیادہ ہوتی ہے۔ اس کے برعکس، رال کا کم مواد ڈیلامینیشن کا خطرہ بڑھاتا ہے۔ ایک بار جب مولڈ کا پہلا نصف ٹھیک ہو جائے تو، کسی بھی اضافی فلیش (اوور ہینگ) کو کاٹ دیں، مولڈ کی سطح اور اصل پروٹو ٹائپ کی بے نقاب سطح سے کسی بھی ملبے کو صاف کریں، پھر مولڈ ریلیز ایجنٹ لگائیں، جیل کوٹ کی تہہ بنائیں، رال انجیکشن پورٹس اور ایئر وینٹ کو پوزیشن میں رکھیں، اور مولڈ کے دوسرے نصف حصے کی ترتیب کے ساتھ آگے بڑھیں۔ سڑنا کا دوسرا نصف ٹھیک ہونے کے بعد، اس کے اضافی فلیش کو کاٹ دیں۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ مولڈ میں کافی ساختی سالمیت موجود ہے اور خرابی کو روکنے کے لیے، مناسب سپورٹ ریبز، فاسٹنرز، الائنمنٹ پن، اور دیگر ساختی اجزاء کو مولڈ اسمبلی مکمل کرنے کے لیے جگہ پر باندھا جا سکتا ہے۔
ڈیمولڈنگ اور فنشنگ
محیطی درجہ حرارت (تقریباً 20 ڈگری) پر من گھڑت سانچوں کے لیے، ایک بنیادی علاج اور ساختی سیٹ عام طور پر 48 گھنٹوں کے بعد حاصل کیا جاتا ہے، جس وقت سڑنا ڈیمولڈنگ کے لیے تیار ہوتا ہے۔ ڈیمولڈنگ کے عمل کے دوران، سخت اشیاء کے ساتھ مولڈ کو مارنا سختی سے منع ہے۔ اس کے بجائے، تیار شدہ مولڈ کو بتدریج اصل پروٹو ٹائپ (ماسٹر ماڈل) سے الگ کرنے کے لیے کمپریسڈ ہوا کا استعمال کریں ڈیمولڈنگ کے بعد، اور مولڈ کے اطلاق کے لیے مخصوص ضروریات پر منحصر ہے، مکینیکل پروسیسنگ-جیسے ڈرلنگ-سچے پر کی جا سکتی ہے۔ یہ خاص طور پر "ڈیڈ زونز" میں اہم ہے (کونوں تک پہنچنا مشکل--جہاں کاسٹنگ یا انجیکشن مولڈنگ کے دوران مواد بہنے اور بھرنے میں جدوجہد کرتا ہے۔ اگر پہلے سے ہوا کے سوراخوں کی منصوبہ بندی نہیں کی گئی تھی، تو ان علاقوں میں کچھ وینٹ ڈرل کرنا بالکل ضروری ہے۔ اس کے بعد، مولڈ پوسٹ-پروسیسنگ سے گزرتا ہے: عام طور پر، سطح کو آہستہ آہستہ گیلے-اور-400 گرٹ سے لے کر 1200 گرٹ تک کے خشک سینڈ پیپر کا استعمال کرتے ہوئے سینڈ کیا جاتا ہے، اس کے بعد پالش کرنے والی مشین کے ذریعے سطح کو پالش کیا جاتا ہے۔ یہ تمام طریقہ کار مکمل ہونے کے بعد، سانچہ استعمال کے لیے تیار ہے۔ کئی اہم نکات پر خصوصی توجہ کی ضرورت ہے: سب سے پہلے، ماسٹر مولڈ (پیٹرن) ہموار ہونا چاہیے؛ دوسرا، مولڈ ریلیز ایجنٹ کو یکساں طور پر لاگو کیا جانا چاہیے۔ تیسرا، ابتدائی پرت لگاتے وقت ہوا کے بلبلے موجود نہیں ہونے چاہئیں۔ اور چوتھا، سینڈنگ کے عمل کو احتیاط سے انجام دیا جانا چاہیے۔ بلاشبہ، درمیانی مراحل میں متعدد دیگر پیچیدہ تفصیلات شامل ہیں، جنہیں یہاں انفرادی طور پر درج نہیں کیا جا سکتا۔
